DWC Insight 205 · Decision Guide

Produktkonfiguration zwischen Vertrieb, Technik und Produktion

Warum Durchgängigkeit an den Objekten und Ableitungen entscheidet – nicht an der Zahl der Schnittstellen.

Das Angebot ist nur der erste sichtbare Ausgang. Wirtschaftlicher Nutzen entsteht, wenn Konfigurationsergebnisse kontrolliert in Engineering, Fertigung und Service weiterverwendet werden.

End-to-End-Objektkette

Ein Ergebnis – mehrere kontrollierte Sichten

Wählen Sie eine Sicht. Die Objektkette bleibt verbunden; hervorgehoben werden die Objekte, Ableitungen und führenden Rollen, die für den jeweiligen Prozessschritt entscheidend sind.

Vertrieb Engineering Fertigung Service

01

Produktmodell

Merkmale, Regeln, Maximalstruktur und gültige Kombinationen

02

Vertriebsergebnis

Konfigurations-ID, Preis, Angebot und freigegebene Spezifikation

03

Technische Ableitung

eBOM, Dokumente, Geometrie und definierter Ergänzungsbedarf

04

Ausführung

mBOM, BOP, Werkssicht, 100-%-Struktur und Freigaben

05

Installed Base

As-built, as-maintained, Ereignisse, Ersatzteile und Retrofit

Aktive Ableitung

Vom Kundenbedarf über Regeln und Merkmale zum freigegebenen Konfigurationsergebnis.

Führende Rollen

Produktmanagement und CPQ führen Bedarfssicht, Konfiguration, Preis und Angebotsstand.

Objektvertrag je Übergabe: Was entsteht, wer verantwortet es, wo wird Version und Gültigkeit geführt und wie werden Änderungen auf abhängige Objekte zurückgeführt?

Das Angebot ist nicht das Ziel

Produktkonfiguration wird fast immer als Vertriebsthema eingeführt und am Angebot gemessen: schneller anbieten, sicherer kalkulieren, weniger Rückfragen. Das ist der sichtbare Engpass, aber es ist nicht der Ort, an dem der wirtschaftliche Nutzen entsteht. Ein Angebot ist eine Absichtserklärung. Wertschöpfung entsteht erst dort, wo das Ergebnis einer Konfiguration ohne erneute fachliche Interpretation weiterverwendet wird: in der Konstruktion, in der Arbeitsvorbereitung, in der Beschaffung, in der Fertigung und über die gesamte Nutzungsdauer im Service. Wer die Konfiguration am Angebot enden lässt, hebt einen Bruchteil des möglichen Nutzens und trägt die vollen Kosten des Modellaufbaus.

In der Praxis endet sie fast immer dort. Der Konfigurator erzeugt eine technisch schlüssige Spezifikation und ein Angebotsdokument, und mit dem Auftragseingang beginnt eine zweite Runde. Ein Konstrukteur liest die Spezifikation, interpretiert sie und baut daraus eine Konstruktionsstückliste. Die Arbeitsvorbereitung liest diese Stückliste, interpretiert sie erneut und erzeugt eine fertigungsgerechte Struktur mit zugehörigem Arbeitsplan. Jede dieser Übersetzungen kostet Zeit, und jede erzeugt die Möglichkeit einer Abweichung zwischen dem, was verkauft, und dem, was gebaut wurde.

Der übliche Erklärungsversuch lautet, es fehle an Schnittstellen. Das trifft fast nie zu. Technische Kopplungen zwischen Konfigurations-, PLM- und ERP-Systemen sind seit Jahren verfügbar und beherrschbar. Die Bruchstelle liegt eine Ebene tiefer: Die beteiligten Bereiche arbeiten mit unterschiedlichen Produktstrukturen, die unterschiedliche Zwecke erfüllen und deshalb nicht ineinander überführbar sind, solange ihre Beziehung nicht ausdrücklich modelliert wurde. Durchgängigkeit ist eine Strukturfrage.

Die Strukturwelten im Überblick

Drei Strukturwelten, drei Zwecke

Ein variantenreiches Produkt wird im Unternehmen mehrfach beschrieben, und zwar jeweils so, wie es für den betreffenden Zweck sinnvoll ist. Die vertriebliche Struktur, die Sales BOM, gliedert das Erzeugnis nach dem, was der Kunde bestellt und bezahlt: Grundmaschine, Ausbaustufen, Optionen, Dienstleistungen. Sie ist auf Verständlichkeit und Kalkulierbarkeit ausgelegt und enthält Positionen, die es in dieser Form in der Fertigung nie geben wird.

Die Konstruktionsstückliste, die eBOM, gliedert dasselbe Erzeugnis funktional. Sie folgt der technischen Logik von Baugruppen und Bauteilen, unabhängig davon, wie das Produkt vermarktet oder montiert wird. Die Fertigungsstückliste, die mBOM, ordnet die gleichen Bauteile nach den Erfordernissen der Herstellung: nach Montagereihenfolge, Fertigungsstufen, Werksbezug sowie nach Eigenfertigung und Zukauf. Ergänzt wird sie durch die Prozessbeschreibung, den Bill of Process, der Arbeitsgänge, Ressourcen und Vorgabezeiten enthält.

Diese Strukturwelten sind keine Redundanz und kein historisches Versäumnis. Sie existieren, weil Vertrieb, Konstruktion und Fertigung unterschiedliche Fragen an dasselbe Produkt stellen. Der Fehler liegt nicht darin, dass es mehrere Sichten gibt, sondern darin, dass ihre Beziehung zueinander in vielen Unternehmen nirgends beschrieben ist. Sie wird stattdessen bei jedem Auftrag neu von Personen hergestellt, die sie im Kopf haben. Genau diese Beziehung ist der eigentliche Gegenstand der Durchgängigkeit, und sie setzt eine gemeinsame Grundlage voraus.

Die Maximalstruktur als gemeinsame Grundlage

Eine tragfähige Verbindung zwischen den Sichten beginnt damit, dass der zulässige Variantenraum überhaupt beschrieben ist. Das Instrument dafür ist die Maximalstruktur, häufig 150-%-Struktur genannt. Sie enthält alle Komponenten, die in irgendeiner zulässigen Ausprägung des Erzeugnisses vorkommen können, und versieht jede Position mit einer Bedingung, unter der sie gültig ist. Die auftragsspezifische Struktur, die 100-%-Struktur, entsteht daraus durch Auflösung mit den Merkmalswerten einer konkreten Konfiguration.

Entscheidend ist, dass die Selektionsbedingungen auf denselben Merkmalen beruhen, die im Konfigurationsdialog bewertet werden. Nur dann lässt sich die Auflösung automatisch durchführen. Werden im Vertrieb andere Merkmale geführt als in der Struktur, entsteht eine Übersetzungsschicht, die entweder gepflegt werden muss oder von Menschen ersetzt wird. In der Praxis findet man beides: gewachsene Zuordnungstabellen, die niemand mehr vollständig überblickt, oder erfahrene Mitarbeiter, deren Ausfall den Prozess anhält.

Ob die Maximalstruktur im PLM, im ERP oder im Konfigurationssystem geführt wird, ist eine Architekturentscheidung mit erheblichen Folgen, aber keine Glaubensfrage. Entscheidend ist, dass sie an genau einer Stelle geführt wird und dass die Gültigkeitsbedingungen dort gepflegt werden, wo auch das übrige Produktwissen entsteht. Wo dieselbe Struktur in zwei Systemen mit unterschiedlichen Freigabezyklen existiert, ist die Frage nicht, ob sie auseinanderlaufen, sondern wann.

Wo die Übergabe tatsächlich bricht

Liegt eine gemeinsame Grundlage vor, verschiebt sich das Problem an die Übergabe selbst. Der häufigste Bruch entsteht dort nicht beim Datentransport, sondern beim Bedeutungsverlust. Ein Konfigurationsergebnis besteht aus bewerteten Merkmalen: Baugröße, Werkstoff, Spannung, Schutzart, Steuerungsvariante. Eine Fertigungsstückliste besteht aus Positionen mit Sachnummern und Mengen. Zwischen beiden liegt die Positionsauflösung, und die Frage ist, wer sie vornimmt. Geschieht sie regelbasiert im Modell, ist sie reproduzierbar. Geschieht sie im Kopf eines Konstrukteurs, ist sie es nicht.

Daraus ergeben sich zwei grundsätzlich verschiedene Übergabephilosophien. In der einen übergibt das Konfigurationssystem den Merkmalsvektor, und das nachgelagerte System löst die Struktur mit seiner eigenen Maximalstückliste auf. In der anderen löst das Konfigurationssystem selbst auf und übergibt eine fertige Positionsliste. Die erste Variante hält die Strukturhoheit dort, wo die Fertigungslogik verantwortet wird, verlangt aber ein leistungsfähiges Strukturmodell im Zielsystem. Die zweite ist schneller einzuführen, verlagert jedoch Fertigungswissen in das Vertriebssystem und erschwert spätere Änderungen an der Fertigungsstruktur.

Beide Wege sind vertretbar. Nicht vertretbar ist, die Entscheidung nicht zu treffen. In vielen Projekten entsteht eine Mischform, weil einzelne Produktgruppen unterschiedlich behandelt werden und niemand das Gesamtbild verantwortet. Das Ergebnis ist eine Architektur, in der die Frage, wo eine bestimmte Regel gepflegt wird, von Fall zu Fall beantwortet werden muss. Der Pflegeaufwand steigt dann nicht mit der Variantenzahl, sondern mit der Zahl der Sonderwege.

Wer führt welches Objekt

Hinter der Übergabephilosophie steht eine allgemeinere Anforderung: die eindeutige Zuordnung von Führungsrollen. Für jedes zentrale Objekt muss benannt sein, welches System es führt und welche Systeme es lesend übernehmen. Das betrifft Merkmale und Merkmalswerte, Regeln und Beziehungswissen, die Maximalstruktur, Sachnummern, Preise, Kosten, Arbeitspläne, Dokumente und Gültigkeiten. Die Antwort fällt je nach Ausgangslage unterschiedlich aus, aber sie muss für jedes Objekt existieren.

Die verbreitetste Fehlkonstruktion ist die stillschweigende Doppelmodellierung. Merkmale werden im Konfigurator gepflegt, weil der Vertrieb sie dort benötigt, und zusätzlich im ERP, weil die Auflösung dort stattfindet. Regeln existieren in beiden Systemen, weil jede Seite ihre eigene Plausibilität sichern will. Solange beide Modelle vollständig gepflegt werden, funktioniert das. Sobald eine Seite eine Änderung nicht nachzieht, entstehen Angebote, die nicht baubar sind, oder Fertigungsstrukturen, die nicht dem entsprechen, was verkauft wurde. Der Fehler wird typischerweise erst im Wareneingang oder in der Endmontage sichtbar.

Eine gewisse Redundanz ist in gewachsenen Landschaften unvermeidbar. Entscheidend ist, ob sie bewusst gestaltet und mit einer klaren Führungsrichtung versehen wurde. Eine abgeleitete Kopie mit definiertem Aktualisierungsmechanismus ist beherrschbar. Zwei gleichrangige Originale sind es nicht. Insight 203 behandelt diese Frage als eigene Readiness-Dimension, weil sie vor der Systemauswahl beantwortbar sein muss.

Die Sachnummernstrategie entscheidet über Wiederverwendung

Unter den geführten Objekten hat eines eine Sonderstellung, weil es die Identität einer Variante festlegt: die Sachnummer. Die Frage, ob und wann eine konfigurierte Ausprägung eine eigene Nummer erhält, wird in Projekten häufig als technische Einstellung behandelt. Tatsächlich ist sie eine Geschäftsentscheidung, die Bevorratung, Skaleneffekte, Beschaffung und Servicefähigkeit unmittelbar bestimmt.

Drei Muster sind gebräuchlich. Beim konfigurierbaren Material trägt die gesamte Produktfamilie eine Nummer, und die Ausprägung entsteht auftragsbezogen als Merkmalsbewertung. Der Stammdatenbestand bleibt schlank, jede Konfiguration ist jedoch ein Einzelfall: Sie lässt sich nicht bevorraten, nicht als Wiederholteil erkennen und nicht ohne Weiteres in Rahmenverträgen abbilden. Bei der Variantensachnummer erhält jede zulässige Ausprägung eine eigene Identität. Das ermöglicht Bevorratung, Wiedererkennung, verlässliche Beschaffung und eindeutige Ersatzteilbestellung, führt aber bei hoher Varianz zu einem Nummernbestand, der selbst zum Pflegeproblem wird. Das dritte Muster kombiniert beide: Häufig verkaufte, bevorratete oder sicherheitsrelevante Ausprägungen erhalten eine feste Nummer, der lange Ausläufer seltener Kombinationen bleibt konfigurierbar.

Diese Entscheidung wirkt weit über die Stammdaten hinaus. Ohne stabile Identität kann ein Unternehmen nicht erkennen, dass es dieselbe Baugruppe bereits mehrfach gefertigt hat, und verliert damit die Grundlage für Wiederverwendung, Losbildung und Kostendegression. Der Einkauf verhandelt Mengen, die er nicht zusammenführen kann. Der Service identifiziert ein Bauteil im Feld nicht eindeutig und rekonstruiert es aus Auftragsunterlagen. Wo die Nummernstrategie dagegen bewusst gestaltet ist, wird sie zum Steuerungsinstrument: Sie macht sichtbar, welche Varianten tatsächlich Volumen tragen, und liefert damit die Datengrundlage für Standardisierungsentscheidungen im Portfolio.

Die Prozessklasse bestimmt die Übergabetiefe

Wie weit ein Konfigurationsergebnis automatisch weiterverarbeitet werden kann, hängt unmittelbar von der Produkt-Prozess-Klasse ab. Bei ATO-Aufgaben, bei denen alle Komponenten vorab definiert sind und lediglich kombiniert werden, kann die Auflösung bis zur Fertigungsstückliste und zum Arbeitsplan vollständig automatisiert werden. Der Auftrag durchläuft die Kette ohne konstruktiven Eingriff.

Bei CTO-Aufgaben mit komplexeren Abhängigkeiten bleibt dieses Ziel grundsätzlich erreichbar, verlangt aber ein sorgfältig gepflegtes Strukturmodell und belastbare Selektionsbedingungen über mehrere Stufen. Bei CTO+ verändert sich die Aufgabe: Der Lösungsraum ist vordefiniert, einzelne Parameter oder Baugruppen werden jedoch auftragsspezifisch ausgelegt. Hier entsteht eine teilautomatische Struktur, in der ein definierter Anteil der Positionen aus der Konfiguration folgt und ein anderer aus einer Auslegungsrechnung oder einer konstruktiven Entscheidung. Diese Anteile müssen im Modell voneinander getrennt sein, sonst lässt sich weder die Automatisierung sichern noch der manuelle Anteil steuern.

Bei ETO schließlich ist die vollständige Ableitung weder möglich noch sinnvoll. Das Konfigurationsergebnis beschreibt hier eine Anforderung und einen Rahmen, nicht ein fertiges Erzeugnis. Der Anspruch muss entsprechend anders lauten: nicht durchgängige Ableitung, sondern verlustfreie Übergabe der Spezifikation an das Engineering, verbunden mit einer Rückmeldung der tatsächlich konstruierten Struktur. Wer für ETO-Anteile dieselbe Automatisierung anstrebt wie für einfache Kombinationsaufgaben, baut ein Regelwerk, das seine eigene Pflegbarkeit übersteigt.

Arbeitspläne und Fertigungsdaten werden regelmäßig vergessen

Die Diskussion über Durchgängigkeit dreht sich fast ausschließlich um die Stückliste. Der Arbeitsplan wird seltener erwähnt, obwohl er für die Auftragsabwicklung ebenso entscheidend ist. Eine variantenabhängige Struktur erzeugt variantenabhängige Arbeitsgänge: zusätzliche Montageschritte, abweichende Prüfumfänge, andere Vorgabezeiten, gelegentlich einen anderen Fertigungsort. Wird die Stückliste automatisch abgeleitet und der Bill of Process weiterhin manuell gepflegt, verlagert sich der Engpass lediglich.

Die Modellierung variantenabhängiger Arbeitspläne folgt derselben Logik wie die der Stückliste. Auch hier existiert eine Maximalfassung mit Selektionsbedingungen, und auch hier müssen die Bedingungen auf denselben Merkmalen beruhen. Der Aufwand wird häufig unterschätzt, weil Arbeitspläne in vielen Unternehmen weniger systematisch gepflegt sind als Stücklisten und ihre Varianz oft nur in den Köpfen der Arbeitsvorbereitung existiert.

Der Nutzen ist allerdings erheblich, denn erst mit variantenabhängigen Vorgabezeiten wird eine belastbare Kalkulation zum Angebotszeitpunkt möglich. Solange Fertigungszeiten pauschal geschätzt werden, kann ein Konfigurator zwar schnell einen Preis nennen, aber keine verlässliche Aussage zur Marge treffen. Insight 203 behandelt diese Trennung von Pricing und Costing als eigene Prüfdimension.

Der Nutzen endet nicht mit dem Auftrag

Alle bisher betrachteten Strukturen enden mit der Auslieferung. Genau dort beginnt jedoch bei Investitionsgütern der längere Teil des Lebenszyklus, und mit ihm ein Geschäftsanteil, der ohne Strukturdaten nicht zugänglich ist. Für Service, Instandhaltung und Ersatzteilversorgung ist nicht relevant, was verkauft oder konstruiert wurde, sondern was tatsächlich gebaut und ausgeliefert wurde. Diese As-Built-Struktur weicht von der ursprünglich konfigurierten regelmäßig ab, weil während der Fertigung Ersatzkomponenten eingesetzt, Änderungen eingesteuert oder Nacharbeiten durchgeführt wurden.

Wo die As-Built-Struktur nicht mit der Seriennummer der Maschine verknüpft festgehalten wird, entsteht ein dauerhafter Aufwand über die gesamte Nutzungsdauer. Jede Ersatzteilanfrage wird zur Recherche, jede Nachrüstung zur Rückfrage beim Kunden, jede Umbauplanung zur Aufnahme vor Ort. Bei Lebenszyklen von fünfzehn oder zwanzig Jahren übersteigt dieser Aufwand die ursprüngliche Einsparung im Angebotsprozess deutlich. Er fällt zudem in einer Phase an, in der er nicht mehr als Projektkosten sichtbar wird, sondern als dauerhaft erhöhte Servicekosten.

Die betriebswirtschaftliche Betrachtung kehrt sich damit um. Eine gepflegte As-Built-Struktur ist kein Nachlaufthema, sondern die Voraussetzung dafür, die installierte Basis als Vermögenswert zu behandeln. Sie ermöglicht gezielte Nachrüstangebote an bekannte Konfigurationen, kalkulierbare Wartungsverträge, belastbare Aussagen zur Ersatzteilverfügbarkeit und Retrofit-Konzepte für alternde Anlagen. Wer die Wirtschaftlichkeit eines Konfigurationsvorhabens allein am Angebotsprozess rechnet, lässt den Teil der Wertschöpfung außer Betracht, der über Jahre trägt und im Wettbewerb schwerer zu kopieren ist als eine schnelle Angebotserstellung.

Änderungen nach Auftragseingang

Ein Modell, das bis in den Service trägt, muss auch Veränderungen aushalten. Eine Konfiguration ist mit der Auftragsbestätigung nicht abgeschlossen: Kunden ändern Anforderungen, Komponenten werden abgekündigt, Normen treten in Kraft, Liefertermine verschieben sich. Wie eine Änderung nach Auftragseingang verarbeitet wird, entscheidet darüber, ob die Durchgängigkeit im Regelbetrieb hält oder nur im Idealfall funktioniert.

Technisch stehen sich zwei Vorgehensweisen gegenüber. Die Neukonfiguration verwirft das bisherige Ergebnis und erzeugt eine vollständig neue Struktur. Sie ist konsistent, macht aber alle bereits angestoßenen Folgeprozesse hinfällig, etwa ausgelöste Bestellungen oder begonnene Fertigungsaufträge. Die gezielte Änderung modifiziert nur die betroffenen Positionen und lässt den Rest unberührt. Sie ist praxisnäher, verlangt aber ein Änderungsmanagement, das Änderungsstände, Gültigkeiten und die Beziehung zwischen konfigurierter und bereits ausgelöster Struktur nachvollziehbar führt.

Diese Fähigkeit wird bei der Systemauswahl selten geprüft, weil sie in Demonstrationen kaum vorkommt. Dort werden Neukonfigurationen gezeigt, nicht Änderungen im vierten Fertigungsmonat. Wer in einem Geschäft mit langen Durchlaufzeiten arbeitet, sollte diesen Fall ausdrücklich zum Gegenstand eines Proof of Concept machen.

Durchgängigkeit ist eine Architekturentscheidung

Betrachtet man die behandelten Punkte zusammen, ergibt sich eine klare Rangfolge. Am Anfang steht das Produktmodell mit seinen Merkmalen, Regeln und Gültigkeiten. Darauf setzen die Strukturen auf, die denselben Gegenstand für Vertrieb, Konstruktion und Fertigung unterschiedlich beschreiben. Aus ihrer Beziehung zueinander, aus der Sachnummernstrategie und aus den Führungsrollen entsteht die Architektur. Erst diese Architektur erzeugt Durchgängigkeit. Und erst danach lässt sich sinnvoll fragen, welches System welchen Teil davon trägt.

In Projekten wird diese Rangfolge regelmäßig umgekehrt. Zuerst wird das System gewählt, dann seine Strukturphilosophie übernommen, dann festgestellt, dass sich das eigene Produkt nicht ohne Zugeständnisse darin abbilden lässt. Die Zugeständnisse betreffen selten die Oberfläche und fast immer die Struktur, und sie wirken über die gesamte Lebensdauer des Modells fort. Ein Systemwechsel behebt sie nicht, weil das nachfolgende System dieselbe unbeantwortete Frage vorfindet.

Die Konsequenz ist unbequem, aber eindeutig: Nicht die Schnittstelle entscheidet über Durchgängigkeit, sondern die Architektur des Produktmodells. Wer sie beschrieben hat, kann sie in verschiedenen Systemen abbilden und behält seine Handlungsfähigkeit bei jedem Technologiewechsel. Wer sie nicht beschrieben hat, wird sie mit jedem Auftrag aufs Neue improvisieren, unabhängig davon, wie leistungsfähig die eingesetzte Software ist.

Insight 206 zeigt abschließend, wie sich die fachliche Herkunft und Eignung unterschiedlicher Systemklassen anhand von Kernobjekt, Wissensmodell, Pflegekonzept und Ergebnis erkennen lassen.